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在汽車工業產品中應用FMEA的技術分析

一、某汽車公司目前FMEA步驟分析

1、明確分析范圍

根據系統的復雜性、重要性、技術成熟度、分析進度和成本約束，確定FMEA在系統中的范圍。

2.系統任務分析

描述系統的任務要求和系統完成各種任務時的環境條件。

3.系統功能分析

分析和明確系統中的對象在完成不同任務時應具備的功能、工作方法和工作時間。

4.確定故障基礎

制定和分析系統，判斷系統中產品的正常和故障標準。

5.選擇FMEA方法

根據R&D的目的和系統分析，選擇了相應的FMEA方法，制定了FMEA的實施步驟和標準。

6.實施FMEA分析

FMEA分析包括故障模式、故障原因、故障影響、故障檢測方法和改進措施。故障模式分析是找出每個產品的系統(或生產要素、功能、生產設備、工藝流程等)所有可能的故障模式。).

7.給FMEA下結論

根據失效模式的影響分析結果，找出系統中的缺陷和薄弱環節，制定并實施各種改進控制措施，提高產品(或生產要素、功能、生產設備、工藝流程等)的可靠性。).

二、實例分析

問題:在K4發動機裝配線OP270工位曲軸旋轉扭矩檢驗過程中，發現存在質量數值超差質量問題，主要表現為:檢驗后最大值超過規定上限50 N/m，該問題的后果將導致發動機正常運轉時曲軸異常磨損，降低發動機壽命，最終引起客戶投訴。針對這一問題的發生，某汽車公司FMEA團隊進行了分析。

故障模式原因分析:FMEA團隊從人、機、料、法、環境五個方面對該問題的故障原因進行了初步分析。分析結果如下:

1.人性因素

這是自動測量站，不能考慮人為因素。

2.機器因素

FMEA團隊要求第三方測量單位對設備的檢測精度進行校準，結果顯示設備精度沒有偏差，設備運行狀態一切正常。

3.物質因素

考慮到零件的質量，FMEA團隊請SQE分析零件的缺陷。從分析結果來看，所有尺寸的油封都滿足圖紙要求。

4.法律因素

主要原因是在加工缸體時，伴隨夾具夾緊力的變化非常離散，導致缸體曲軸孔尺寸超差，最終導致失效。

5.環形因子

該站的運行環境對裝配結果影響不大，因此不考慮分析。

綜上所述，造成這種失效模式的主要原因是氣缸體加工過程中伴隨夾具夾緊力的變化非常離散，導致氣缸體曲軸孔尺寸超差，最終導致失效。采取的措施:針對問題產生的原因，FMEA團隊建議加工車間調整隨行夾具的夾緊力，實時監控各夾具的夾緊力。這種措施的好處是可以在線檢測出超差氣缸，防止不合格品進入流水線，從而引發最終問題。