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當你應用精益6西格瑪，你不能把生產性工作和非生產性工作分開。這個例子出現在精益的早期實現中。一家資產80億美元的生產飛機測試系統的公司，已經在某部門使用了精益 tool，只需要很短的準備時間就可以量產。較短的交付周期縮短了向生產線發放物料的時間，并減少了在制品的數量，這兩者都是精益的主要目標。

但公司生產的很多印刷電路板，當時都要經過60次改造才能達標。這些變化的后果如下:

(1)返工時間接近制造這些電路板所花費的時間，甚至經常超過制造所花費的時間；

②返工大大增加了測試時間；

③實際應用中返工電路板的故障率很高；

大部分處理時間和質量的差異都是由這些問題造成的。由于這家工廠的每塊電路板至少要生產一個月，所以成立了一個團隊來實施新的印刷電路板布線圖，希望能迅速改善這種情況，這樣下個月的生產周期就能擺脫煩人的修改工作。所有的電路板都是公司制造的，所以我們一拿到設計變更通知和產品開發部下發的新線路圖，就可以快速將新線路圖投入應用，縮短下一輪產品的交貨期。

不幸的是，沒有人負責設計變更通知的過程。更何況申請設計變更通知單需要八個簽名，不通過這個通行證工程部是不能更改線路圖的。因此，設計變更通知流程通常需要1-3個月！

在第一次繪制流程圖時，團隊發現設計變更通知評審單上的8個人中，只有3個人能夠增值(也就是說，他們對變更的技術用途足夠了解，能夠提供有用的建議)。另外五個人也必須知道變更，這樣他們才能有效地工作，但是他們不應該被賦予批準設計變更通知的權利。這五個人當中，大部分都是高層領導，肩負著很多需要完成的任務。他們經常出差，設計變更通知單通常留在辦公桌上，沒有人理會和催促。所以這個過程的主要時間陷阱就是設計變更通知要等有人簽字！

為了解決這個流程問題，這五位管理人員同意轉換角色——他們不再擁有生殺大權，只負責提建議。設計變更通知的周期縮短到不到兩周，這有助于生產成本和質量的顯著飛躍。

這種情況絕不是個別現象，但事實恰恰相反！天行健咨詢顧問觀察到，在這些業務流程中，與生產流程相比，提高速度、靈活性和響應速度以及降低成本的機會并不少，甚至更多。至關重要的是，沒有精益非生產流程，就無法改進生產流程。精益并不意味著制造業。精益表示速度。